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Fig. 1: Spinotto con rivestimento DLC

Spinotto con rivestimento DLC

la nuova tecnologia che riduce i costi e l’usura

KS | Kolbenschmidt | Motorservice
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Informazioni sul prodotto

I componenti vengono costantemente ottimizzati per realizzare motori con una minor perdita di potenza. I processi di rivestimento, come ad es. il rivestimento DLC sullo spinotto, consentono di ridurre drasticamente i valori di attrito e usura.  Un minor attrito provoca una riduzione nel consumo di carburante. E in ultima analisi si riducono anche le emissioni di sostanze nocive.

DLC

Il rivestimento DLC utilizzato di serie negli spinotti viene ora impiegato anche nei pistoni del programma di consegna Motorservice.

Il rivestimento DLC è il risultato dell’applicazione di un processo innovativo nella costruzione dei motori. Gli strati di carbonio simil-diamante (DLC = Diamond Like Carbon), grazie alle loro proprietà in grado di ridurre l’usura e l’attrito, possono aumentare enormemente le prestazioni e la durata dei componenti sottoposti a sollecitazioni tribologiche.

Nei pistoni e nei fusti di biella, l’uso di spinotti con rivestimento DLC consente di rinunciare all’impiego di boccole cuscinetto. È inoltre possibile realizzare accoppiamenti a strisciamento complicati con entrambi gli antagonisti di strisciamento in acciaio. Questa tecnica è già stata utilizzata con successo nei pistoni in acciaio e nelle bielle sinterizzate senza boccola.

Proprietà

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Fig. 1: Spinotto con rivestimento DLC
Il rivestimento DLC si contraddistingue per la superficie durissima, notevolmente più dura rispetto a quella degli acciai temprati. Inoltre i rivestimenti DLC sono molto elastici e si lasciano deformare in modo reversibile. Lo spessore dello strato è di massimo 2 μm con un coefficiente di attrito da scorrimento estremamente basso di 0,1. La temperatura massima ammessa del componente è di ca. 450 °C.

Procedimento

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Fig. 2: Topografia della superficie di un rivestimento DLC (rappresentazione schematica)
Lo strato DLC viene applicato tramite un processo di deposizione fisica da vapore o PVD (Physical Vapor Deposition). Il processo PVD viene utilizzato da oltre 20 anni nella costruzione dei motori per il rivestimento dei cuscinetti Sputter.

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