Anrisse und Ausbrüche des Lagermetalls

• Risse sowie pflastersteinartige Ausbrüche bis in das Lagermaterial
• Kanten des Ausbruchs je nach weiterer Laufzeit abgerundet durch Verschleiß

Ermüdungserscheinungen wie Risse und Ausbrüche vom Lagermetall werden durch dynamische Überbeanspruchung verursacht. Dies kann unterschiedliche Ursachen haben:

• Überbelastung: wirken auf das Lager größere Kräfte als die Auslegung erlaubt, kommt es zur Werkstoffermüdung – Verbrennungsstörungen wie z. B. Klopfen erhöhen den Druck auf den Kolben und damit auf das Pleuellager
• Schmierstoffspalt zu gering bemessen – es kann sich kein tragfähiger Schmierstofffilm ausbilden: Der Schmierfilmdruck steigt an diesen Stellen an und es kommt zu hohen Flächenpressungen – dies kann durch Flucht- und Formfehler, Geometriefehler oder Montagefehler verursacht werden, die Betrachtung der Nachbarlager kann Aufschluss geben
• mangelhafte Ölqualität oder Alterung des Öls: wird ungeeignetes Öl verwendet oder das Öl hat durch Alterung keine ausreichende Qualität, kann es zu Beeinträchtigungen in der Bildung des Schmierstofffilms kommen
• Schwingungen: wird das Lager zusätzlich durch wechselnde Spannungen aufgrund von Schwingungen belastet, steigt die Gefahr der Werkstoffermüdung
• hohe Temperaturen: Materialermüdung wird durch hohe Temperaturen begünstigt, da sie die Festigkeit des Lagerwerkstoffs senken

• Belastung der Lager überprüfen – gegebenenfalls muss ein ermüdungsfesteres Lager eingesetzt werden
• korrekte Geometrie der Kurbelwelle kontrollieren: Maß, Rundheit, Zylindrizität, Welligkeit, Oberflächenrauigkeit
• korrekte Grundbohrung der Lagergasse kontrollieren: Maß, Rundheit, Zylindrizität, Oberfläche
• Fluchtung der Hauptlagerbohrung kontrollieren (vorgegebene Anzugsmomente der Schrauben beachten, Motor ausreichend kühlen)
• Pleuelstangen vor dem Einbau auf Winkligkeit überprüfen
• Kurbelwelle bei Einbau auswuchten
• nur vom Hersteller empfohlenes Öl verwenden und Ölwechselintervalle beachten
• ausreichende Kühlung des Motors sicherstellen